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La altura del segmento es la altura vertical del segmento diamantado sobre un disco de copa sinterizado, medida del núcleo de acero hasta la cara de corte. En discos de 100 a 125 mm las alturas habituales van de 5 mm a 15 mm, y la elección intercambia reserva abrasiva por precio inicial, intervalo de cambio y peso de la herramienta.
Esta guía sirve a fábricas, distribuidores y contratistas que compran discos de copa para el desbaste en hormigón, mampostería y piedra. Cubre la altura frente al aglomerante y la malla, la vida útil en metros cuadrados y horas, los límites de sustitución, la compatibilidad con la pulidora y las comprobaciones de pedido que evitan entregas incompatibles.
El segmento es la única pieza que se desgasta; núcleo, orificio y soldadura se mantienen sin cambios, por lo que la altura fija la reserva abrasiva total de nuevo a fin de uso. Un segmento de 15 mm guarda aproximadamente dos a tres veces el volumen de diamante y aglomerante que uno de 5 mm, con 7 a 10 mm en medio.
La altura no fija por sí sola la agresividad inicial; lo hacen el tamaño del diamante, la concentración y la dureza del aglomerante. Un segmento alto de aglomerante duro puede aún vitrificarse, mientras que uno corto de aglomerante blando corta rápido, pero termina pronto. Pedir solo por la altura significa pagar reserva no usada o comprar un disco que llega a la soldadura a mitad del trabajo.
La lectura decisiva es la abrasividad de la base, la clase de máquina y el volumen de trabajo. Ladrillo, bloque y caliza blandos desgastan el aglomerante despacio y necesitan poca reserva; el hormigón duro con árido sílex o cuarzo, sección armada y prefabricado desgastan los segmentos rápido y justifican un bloque más alto.
Las amoladoras angulares manuales giran de 6.000 a 11.000 rpm y favorecen segmentos de 5 a 7 mm: herramienta más ligera, menos carga de elevación, trabajo de canto más fácil. Las pulidoras de suelo de empuje giran de 300 a 1.500 rpm bajo 15 a 30 kg de presión de la cabeza y llevan segmentos de 10 a 15 mm, donde el intervalo de cambio pesa más que el peso.
La tabla empareja aplicaciones habituales con una banda de altura, malla de la gama de aglomerante metálico del sitio 16, 20, 30 y 40, y una dirección de aglomerante. Las etiquetas de aglomerante son relativas: blando para bases abrasivas duras, duro para bases blandas.
| Aplicación | Base típica | Altura del segmento | Malla y aglomerante |
|---|---|---|---|
| Acabado ligero, eliminación de cola | Hormigón blando, ladrillo, 20–25 MPa | 5–7 mm | Malla 30–40, aglomerante blando a medio |
| Nivelación de suelo, rectificado grueso | Hormigón medio, 25–35 MPa | 7–10 mm | Malla 20–30, aglomerante medio |
| Rectificado pesado, árido expuesto | Hormigón duro, 35–45 MPa, armadura ligera | 10–12 mm | Malla 16–20, aglomerante medio a duro |
| Producción continua, trabajo por lotes | Base dura uniforme, área diaria alta | 12–15 mm | Malla 16–20, aglomerante duro, alta concentración |
La vida se registra por disco, no por remesa. En hormigón medio de 30 MPa, un segmento de 5 a 7 mm cubre típicamente 60 a 100 m², uno de 7 a 10 mm, 120 a 200 m², y uno de 10 a 15 mm, 180 a 300 m² bajo presión normal de la cabeza. Estas bandas cambian con el árido, la presión y el enfriamiento, por lo que son cifras de planificación, no garantías.
Siga dos señales junto con el área: altura restante con calibre y sensación de corte. Mida un disco nuevo el primer día; el desgaste normal retrae el aglomerante 0,05 a 0,15 mm por 100 m², pérdida rápida significa aglomerante blando en exceso, ausencia de pérdida, duro en exceso. Detenga el disco con unos 3 mm de segmento restante: por debajo de eso la soldadura con el núcleo queda expuesta y el riesgo de pérdida, descascarillado y retroceso sube de forma marcada. Nunca trabaje el disco hasta el núcleo de acero.
La altura es solo un factor de ajuste. Confirme el diámetro del disco contra el protector: los discos de copa habituales son 100, 115, 125 y 180 mm, y la apertura del protector debe coincidir con el mayor diámetro en stock. Verifique orificio y husillo: el orificio estándar para discos de 100 a 125 mm es 22,23 mm, con adaptadores M14 o 5/8–11; una rosca u orificio incorrectos dejan el disco inutilizable.
Combine el número y el paso de los segmentos con las rpm de la máquina. Una disposición densa en amoladora manual de alta rpm retiene lechada y sobrecarga; un paso ancho en cabezal de empuje lento deja estrías. En duda, pida al proveedor la disposición que coincida con la gama de giro objetivo.
Enjuague la lechada de los discos usados y déjelos secar antes de apilar; la pasta de cemento retenida se endurece en la cara y se lee como vitrificación. Guarde los discos de pie o tumbados en estante seco, lejos de zonas de condensación del 75 al 80% de HR, para que aglomerante y soldadura resistan ciclos húmedos. Lleve un registro corto de desgaste por lote: altura inicial, área terminada, horas en la pulidora y nota de falla.
Tres fallas se interpretan como vida corta. La vitrificación, cara lisa y brillante que deja de cortar, viene de aglomerante duro en exceso para la base y se corrige cambiando la clase de aglomerante, no comprando un disco más alto. La extracción de diamantes, bolsas vacías en la cara, significa aglomerante blando en exceso o concentración baja. El desgaste desigual, un lado más bajo que el otro, apunta a combado de brida, soporte irregular o presión lateral, no falta de altura.
Antes de elegir la altura, reúna cuatro datos: resistencia a compresión de la base en el rango de 20 a 45 MPa, abrasividad del árido, clase de máquina y banda de rpm, y área diaria prevista. Base blanda con amoladora manual apunta a 5 a 7 mm; suelo medio, 7 a 10 mm; abrasivo duro o producción continua, 10 a 15 mm.
Confirme que la malla siga la secuencia del sitio 16, 20, 30, 40 para trabajo grueso de aglomerante metálico, que orificio y rosca coincidan con la pulidora, y que el límite de 3 mm de altura restante llegue al operador en la hoja de servicio. Un disco elegido con estas comprobaciones da vida previsible por m², menos paradas a mitad de trabajo y una línea de stock que rota sin reserva ociosa.
Escrito y revisado por JOY TECH — fabricante de herramientas de diamante auditado por SGS y BV, certificado CE/RoHS, fundado en 2004 y con exportaciones a más de 50 países.
Nuestra fábrica y sistema de gestión de calidad son auditados por SGS y Bureau Veritas. Los productos cumplen CE/RoHS y cada pieza se inspecciona al 100 % antes del embalaje.
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