Average response time: under 24 hours

Новые алмазные сегменты режут медленно поначалу потому, что свежая металлическая связка покрывает зёрна, и зерну нужно стереть покрытие, прежде чем оно сможет вгрызться. Приработайте их на мягком абразивном бетоне или пристрелочном блоке в течение 3–5 минут при лёгком давлении и умеренной скорости, пока торец сегмента не откроется и не пойдёт на обычной подаче. Не форсируйте новый инструмент сильным нажимом; это только стеклует связку и создаст инструмент, который никогда не будет резать как надо. Как только на торце видны открытые зёрна, инструмент посажен и отработает весь ресурс.
Новый сегмент — это цилиндр металлической связки с замукрованными внутри алмазными частицами. Верхняя поверхность с завода почти чистая связка; алмазы под ней ещё не открылись. Инструмент не может резать, пока верхний слой связки не сотрётся и алмазы не выглянут. На твёрдом бетоне, который медленно стирает связку, такая приработка может занять час, если пустить её на самотёк, и ощущается как тупой инструмент.
Приработка и застеклованность сначала похожи: инструмент режет медленно, а торец выглядит гладким. Но приработка исправляется сама, как только абразивный бетон сточит торец, а застеклованность вызывается связкой слишком твёрдой для материала, и она сама не исправится. Если после 10 минут приработки торец всё ещё стеклянный и полированный, у вас несоответствие связки, а не медленный старт нового инструмента.
Прирабатывайте новые сегменты на чём-нибудь абразивном: мягкой изношенной плите, шлакоблоке или заводском пристрелочном блоке. Диск JOY-TP-R3 с тремя круглыми сегментами садится быстро, потому что круглый профиль равномерно открывает зёрна по всей поверхности. Свежий диск JOY-TP-R3 открывается за пару минут на мягком бетоне против 20 минут на плотной затираной плите.
Сажайте новый диск в таком порядке:
Признаки посадки: звук реза становится звонче, пыль идёт от мелкой к грубой крошке, а подача ощущается легче. Если через 5 минут всё ещё приходится налегать на машину, перейдите на более мягкий пристрелочный блок, а не насилуйте рабочую плиту. На дисках пилы посаженный инструмент даёт ровный поток шлама; непосаженный выбрасывает в основном воду и мелкую пыль.
Новому диску пилы нужно 1–2 минуты лёгкой мокрой резки до полной глубины; новому шлифдиску нужно 3–5 минут на абразивном бетоне. Давление должно быть лёгким: дайте весу инструмента вгрызться и избегайте нажима во время приработки. Тяжёлое давление при посадке скругляет углы сегмента и создаёт застеклованный торец, который трудно восстановить.
Если после 10 минут правильной приработки инструмент всё ещё скользит по поверхности, не вгрызаясь, связка неправильная для материала. Перейдите на более мягкую связку или приработайте инструмент на абразивном блоке ещё 5 минут. Застеклованный инструмент, отказывающийся открыться после приработки, следует вернуть по гарантии, а не форсировать на задаче.
Самая дорогая ошибка — вернуть идеально хороший инструмент, считая его тупым, когда ему просто нужно было три минуты на пристрелочном блоке. Заложите время приработки в план работы: отведите 5 минут посадки перед первым производственным проходом, и бригада не будет бороться всё утро с медленным инструментом.
Всегда включайте новый инструмент на рекомендованных производителем rpm; превышение скорости во время приработки греет связку и ускоряет застеклованность. Держите воду на дисках и кожух на шлифдисках. Для шлифовки сравните профили и связки в линейке чашек и трапеций, чтобы следующий заказ совпал с бетоном, который вы реально режете.
Если ваши новые сегменты отказываются садиться после правильной приработки, сообщите нам смесь бетона, связку и тип инструмента через нашу страницу контактов; мы подтвердим, проблема ли это посадки или несоответствие связки, и порекомендуем правильную замену.
Написано и проверено JOY TECH — производителем алмазного инструмента, прошедшим аудит SGS и BV, сертифицированным CE/RoHS, основанным в 2004 году и экспортирующим в более чем 50 стран.
Наша фабрика и СМК проходят аудит SGS и Bureau Veritas. Продукция соответствует CE/RoHS, каждая единица проверяется на 100 % перед упаковкой.
Проверенные сертификаты