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La presión del cabezal es la fuerza que el peso propio de la pulidora ejerce sobre las zapatas de molienda por unidad de área de contacto, y controla el ritmo de corte, el desgaste del bloque y el acabado incluso antes de elegir grano o aglomerado. En máquinas de paseo de 30 a 200 kg, las bandas de presión van de 10 a 35 kPa, o 0,10 a 0,35 bar; poca presión deja rayas y velo, demasiada sobrecarga el motor y redondea la cara del bloque.
Esta guía sirve a fábricas, distribuidores y equipos de compras de contratistas que equilibran el peso de la pulidora con la presión del cabezal en rectificado y pulido de hormigón. Cubre bandas de presión por etapa, métodos de contrapeso y sus efectos, el pareo de zapatas con la potencia del motor, compensación en suelos irregulares, y el punto en que una máquina más pesada es la compra correcta en vez de peso añadido.
El peso actúa por el cabezal sobre las zapatas; la presión es la fuerza de contacto dividida por el área total de las zapatas. Una máquina pesada con zapatas de área ancha puede leer ligera en presión, mientras una ligera con pocas zapatas estrechas lee dura. La presión sube con la masa añadida y baja cuando crece el área de contacto, así que peso y distribución de zapatas deben fijarse antes de revisar el corte.
Lea dos datos en obra: peso de máquina y cabezal en kg, y área total de contacto según tamaño y número de zapatas. Cabezales habituales llevan 6 a 8 zapatas, cada una de unos 100 por 100 mm, dando 0,06 a 0,08 m² de contacto. Las pulidoras manuales pesan 2 a 5 kg y dependen del avance del operador.
La tabla empareja las etapas de aglomerado metálico y resina con una banda de presión objetivo, número de zapatas y velocidad. El grano metálico 16, 20, 30 y 40 abre el perfil; la resina 100, 200, 400, 800, 1500 y 3000 refina el acabado.
| Etapa | Presión objetivo | Número de zapatas | Banda de velocidad |
|---|---|---|---|
| Metálico grueso, grano 16–20 | 25–35 kPa, 0,25–0,35 bar | 6–8 zapatas | 300–800 rpm |
| Metálico medio, grano 30–40 | 20–30 kPa, 0,20–0,30 bar | 6–8 zapatas | 500–1.000 rpm |
| Desbaste, resina inicial 100–400 | 15–25 kPa, 0,15–0,25 bar | 6–8 zapatas | 800–1.500 rpm |
| Pulido fino, 800–3000 | 10–20 kPa, 0,10–0,20 bar | 6–8 zapatas | 1.000–1.500 rpm |
La presión sigue la carga abrasiva: las pasadas gruesas llevan más fuerza, las finas menos. Subir la presión en una paleta fina quema la cara de resina; bajarla en un bloque grueso deja el perfil intacto.
Cuando la máquina de fábrica corta menos en una base dura, el peso puede añadirse de tres formas: placas atornilladas sobre el cabezal, pesas de barra extraíbles en los raíles laterales, o un bloque de prensa pesado sobre las zapatas. Cada una suma 10 a 25 kg por lado y baja el centro de gravedad.
Los efectos secundarios aparecen en 20 a 40 m de molienda. La masa extra eleva el salto en juntas y salientes, desgasta zapatas de forma irregular por un borde, tira de corriente 15 a 20% por encima de placa, y tensiona chasis y juntas de transmisión. Excederse con el peso también aplana la flotación, de modo que un pequeño cambio de altura pasa directo a una zapata.
El número de zapatas define cómo se reparte el peso; la potencia del motor define qué rápido puede accionarse la cara. Un cabezal de 5,5 a 7,5 kW empareja con 6 a 8 zapatas en hormigón normal; un cabezal de producción de 11 a 15 kW puede llevar 8 a 12 zapatas en bases duras abrasivas. Demasiadas zapatas para el motor enfrían cada corte; pocas cargan cada zapata y profundizan el desgaste.
Empareje corriente y carga tras el ajuste. Un consumo sostenido por encima del 15 a 20% de placa significa que el cabezal empuja demasiado o las zapatas están desgastadas; un consumo débil y pulsante significa que la presión no llega a la base. Mantenga caudal de agua de 3 a 8 L/min para que no se acumule el lodo.
Pocas losas quedan planas: el PTV anda 3 a 5 mm sobre una regla de 2 m, con rampas, estrías de allanado y reparaciones. En las salientes las zapatas muerden más y la presión se dispara; en los puntos bajos van ligeras y dejan velo. Un cabezal rígido sigue la losa; uno flotante compensa desplazando el peso por el juego de zapatas.
Revise el nivel antes de moler: marque salientes bajo luz oblicua de 300 a 500 lux, y observe la corriente al cruzarlas. En una rampa, vaya despacio y mantenga el cabezal nivelado; deje que el juego de zapatas, no el chasis, lleve el contacto. Reconsidere la presión tras una pasada de prueba de 20 a 30 m.
El peso añadido es una corrección corta; estas señales dicen que la clase de máquina está infracapacitada y la compra debe ser un cabezal más pesado o ancho.
La presión se lee indirectamente: pese cabezal y máquina, divida la fuerza por el área de zapatas, y compare con la banda de etapa. Lleve la altura de zapatas por pasada y el consumo de corriente; una caída de corte tras 20 a 30 m apunta a grano desgastado, no falta de peso. Revise el dorso de las zapatas por asiento plano y ganchos o clips firmes.
Enjuague el lodo tras cada pasada y deje secar las zapatas antes de apilar; la pasta atrapada se lee como vidriado en el próximo ajuste. Guarde la máquina en un estante seco dentro de la banda de HR 75 a 80%, lejos de ciclos de humedad.
Antes de aprobar una máquina o kit de peso, alinee cinco datos: dureza de base y árido, etapas previstas, tamaño y número de zapatas, potencia del motor en kW, y área diaria objetivo. El trabajo manual ligero queda en herramientas de 2 a 5 kg; el suelo medio empareja un cabezal de 30 a 80 kg con 6 a 8 zapatas; la producción pesada pasa a un cabezal de 100 a 200 kg.
Confirme que la presión está en la banda de etapa, la corriente queda dentro del 15 a 20% de placa, el juego de zapatas flota sobre cambios de nivel, y los registros de reposición coinciden con el primer ajuste. Un cabezal equilibrado da un desgaste parejo y un área previsible por bloque.
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