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A pressão no cabeçote é a força que o peso próprio da retífica exerce sobre as sapatas de moagem por unidade de área de contato, e ela controla taxa de corte, desgaste do bloco e acabamento mesmo antes de escolher grão ou liga. Em máquinas de passeio de 30 a 200 kg, as faixas de pressão vão de 10 a 35 kPa, ou 0,10 a 0,35 bar; pouca pressão deixa riscos e névoa, muita pressão sobrecarrega o motor e arredonda a face do bloco.
Este guia serve fábricas, distribuidores e equipes de compras de empreiteiras que equilibram peso da retífica contra pressão do cabeçote em retífica e polimento de concreto. Ele cobre faixas de pressão por etapa, métodos de contrapeso e efeitos colaterais, combinação de número de sapatas com potência do motor, compensação em pisos irregulares, e o ponto em que uma máquina mais pesada é a compra certa em vez de peso adicional.
O peso age pelo cabeçote sobre as sapatas; a pressão é a força de contato dividida pela área total das sapatas. Uma máquina pesada sobre sapatas de área larga pode ler leve em pressão, enquanto uma leve sobre poucas sapatas estreitas lê dura. A pressão sobe com a massa adicionada e cai quando a área de contato cresce, então peso e layout das sapatas devem ser definidos antes de checar o corte.
Leia dois valores em campo: peso da máquina e do cabeçote em kg, e área total de contato pelo tamanho e número de sapatas. Cabeçotes comuns carregam 6 a 8 sapatas, cada uma cerca de 100 por 100 mm, dando 0,06 a 0,08 m² de contato. Retíficas manuais têm 2 a 5 kg e dependem do avanço do operador.
A tabela combina as etapas de liga metálica e resina com uma faixa de pressão alvo, número de sapatas e velocidade. Grão metálico 16, 20, 30 e 40 abre o perfil; resina 100, 200, 400, 800, 1500 e 3000 refina o acabamento.
| Etapa | Pressão alvo | Número de sapatas | Faixa de velocidade |
|---|---|---|---|
| Metálico grosso, grão 16–20 | 25–35 kPa, 0,25–0,35 bar | 6–8 sapatas | 300–800 rpm |
| Metálico médio, grão 30–40 | 20–30 kPa, 0,20–0,30 bar | 6–8 sapatas | 500–1.000 rpm |
| Desbaste, resina inicial 100–400 | 15–25 kPa, 0,15–0,25 bar | 6–8 sapatas | 800–1.500 rpm |
| Polimento fino, 800–3000 | 10–20 kPa, 0,10–0,20 bar | 6–8 sapatas | 1.000–1.500 rpm |
A pressão segue a carga abrasiva: passadas grossas carregam mais força, passadas finas menos. Levantar a pressão numa palheta fina queima a face da resina; baixar a pressão num bloco grosso deixa o perfil intacto.
Quando a máquina de fábrica corta menos numa base dura, o peso pode ser adicionado de três formas: chapas parafusadas sobre o cabeçote, pesos de barra removíveis nos trilhos laterais, ou um bloco de prensa pesado acima das sapatas. Cada um soma 10 a 25 kg por lado e desce o centro de gravidade.
Os efeitos colaterais aparecem em 20 a 40 m de moagem. A massa extra aumenta o salto nas juntas e saliências, desgasta sapatas de forma irregular numa aresta, puxa corrente 15 a 20% acima da placa, e tensiona estrutura e juntas de transmissão. Exagerar no peso também achata a capacidade de flutuar, então uma pequena variação de altura passa direto para uma sapata.
O número de sapatas define como o peso se espalha; a potência do motor define quão rápido a face pode ser acionada. Um cabeçote de 5,5 a 7,5 kW combina com 6 a 8 sapatas em concreto normal; um cabeçote de produção de 11 a 15 kW pode levar 8 a 12 sapatas em bases duras abrasivas. Sapatas demais para o motor esfriam cada corte; poucas sobrecarregam cada sapata e aprofundam o desgaste.
Combine corrente com carga após o ajuste. Consumo sustentado acima de 15 a 20% da placa significa que o cabeçote empurra demais ou as sapatas estão cegas; consumo fraco e pulsante significa que a pressão não chega à base. Mantenha vazão de água de 3 a 8 L/min para o lodo não acumular.
Poucas lajes ficam planas: o PTV anda 3 a 5 mm numa régua de 2 m, com rampas, sulcos de desempeno e reparos. Nas saliências as sapatas mordem mais e a pressão dispara; nos pontos baixos elas andam leves e deixam névoa. Um cabeçote rígido segue a laje; um flutuante compensa deslocando o peso pelo conjunto de sapatas.
Cheque o nível antes de moer: marque saliências sob luz oblíqua de 300 a 500 lux, e observe a corrente ao cruzá-las. Numa rampa, vá devagar e mantenha o cabeçote nivelado; deixe o conjunto de sapatas, não a estrutura, levar o contato. Reavalie a pressão após uma passada-teste de 20 a 30 m.
Peso adicional é correção curta; estes sinais dizem que a classe da máquina está subdimensionada e a compra deve ser um cabeçote mais pesado ou largo.
A pressão é lida indiretamente: pese cabeçote e máquina, divida a força pela área das sapatas, e compare com a faixa da etapa. Acompanhe a altura das sapatas por passada e o consumo de corrente; uma queda no corte após 20 a 30 m aponta grão cego, não falta de peso. Cheque o verso das sapatas por assento plano e ganchos ou presilhas firmes.
Enxágue o lodo após cada passada e deixe as sapatas secar antes de empilhar; pasta presa lê como vidrado no próximo ajuste. Guarde a máquina em estante seca dentro da faixa de RH 75 a 80%, longe de ciclos de umidade.
Antes de aprovar uma máquina ou kit de peso, alinhe cinco fatos: dureza da base e agregado, etapas planejadas, tamanho e número de sapatas, potência do motor em kW, e área diária alvo. Trabalho manual leve fica em ferramentas de 2 a 5 kg; piso médio combina cabeçote de 30 a 80 kg com 6 a 8 sapatas; produção pesada parte para um cabeçote de 100 a 200 kg.
Confirme se a pressão está na faixa da etapa, a corrente fica dentro de 15 a 20% da placa, o conjunto de sapatas flutua sobre mudanças de nível, e os registros de recompra batem com o primeiro ajuste. Um cabeçote equilibrado dá desgaste parecido e área previsível por bloco.
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