Os discos de polimento resinosos trazem uma cor impressa ou moldada usada como sinal rápido de separação na sequência de granalha 100, 200, 400, 800, 1500 e 3000. O código encurta a troca em campo, mas a cor sozinha não é especificação: os tons variam entre marcas, e o número de granalha estampado na face do disco continua sendo o valor de controle.

Este guia serve fábricas, revendedoras e equipes de compras que estocam discos resinosos para polimento de concreto, terrazzo e restauração de pedra. Ele associa cor à ordem da granalha, situa a sequência resina após o lixamento de liga metálica e lista vida do disco, sinais de desgaste, estoque e checagens de compatibilidade.

O Que o Código de Cor Prova e Não Prova

As cores dos discos funcionam como ajuda de separação no piso. Uma equipe trabalhando úmida distingue um disco de 200 de um de 800 de longe, o que encurta a troca entre passadas e reduz o risco de pular uma granalha. O código é mais forte dentro da linha de um único fornecedor, onde as cores se mantêm fixas nos lotes.

Ele não prova tamanho da granalha, dureza da resina nem qualidade da liga. Duas marcas podem compartilhar um tom para granalhas diferentes, e um disco tingido ou desbotado pode não bater com a linha original; anote o número estampado no centro e no suporte do disco, pois a cor é um rótulo, não a especificação. Mantenha discos de polimento separados de discos de esfregar e remoção, que tiram selante como consumíveis de manutenção.

Mapeamento Padrão de Cor para Granalha

A tabela abaixo segue a sequência internacional comum de discos resinosos úmidos de 100 a 3000 granalha. Trate as cores como o código típico e confira cada lote contra a granalha estampada; se o tom do fornecedor diferir, separe pelo número de granalha no disco.

Onde a Sequência Resina Segue o Lixamento de Liga Metálica

Os discos resinosos não começam numa placa áspera. Antes do primeiro disco de 100, o lixamento de liga metálica com blocos de granalha 16, 20, 30 e 40 abre o perfil e remove marcas de serra ou desempenadeira; a etapa resina então refina o padrão de riscos deixado pelo último bloco metálico.

Pule uma granalha e os riscos da etapa anterior não saem: arrastar um disco de 800 sobre uma superfície de 200 só espalha a resina e sobrecarrega o disco. Faça cada passada úmida ou sob poeira controlada, mantendo a superfície entre 10 e 30 ℃ e dentro do limite de 75 a 80% UR. O densificador fica entre a etapa grossa e a resina, misturado 1:64, cerca de 15 ml/L, ou 1:128, cerca de 8 ml/L conforme o rótulo, e forma uma superfície densa para o brilho das granalhas 1500 e 3000.

Vida do Disco, Sinais de Desgaste e Quando Trocar

A vida do disco resinoso é lida por granalha sobre a área concluída. Discos grossos da faixa 100 a 400 cobrem tipicamente 40 a 80 m² por disco num piso de concreto normal; discos finos de 800 a 3000 cobrem 60 a 120 m², pois removem pouco material e carregam uma camada de trabalho mais fina. A área exata depende de agregado, umidade e pressão.

Troque o disco num dos três sinais: a face resinoso carrega acúmulo escuro de concreto e perde corte; os riscos da granalha atual não somem após duas a três passadas completas; ou o filme de apoio desgasta até a borda da espuma. Um disco fino gasto tarde demais deixa névoa que o próximo não corrige por completo. Registre a área concluída por cor para que os pedidos repetidos batam com o consumo real.

Tamanho do Disco, Suporte e Velocidade da Máquina

Os discos resinosos comuns têm 100 mm (4 pol.) e 125 mm (5 pol.), 3 a 5 mm de espessura, com apoio de velcro que trava num disco de suporte compatível. O suporte deve ser plano e firme; um suporte comprimido ou endurecido aperta mais a borda externa e arredonda o acabamento.

As faixas de velocidade se dividem por etapa. Passadas grossas de 100 a 400 granalha rodam em máquinas planetárias ou de cabeçote único a 300 a 1.500 rpm sob peso normal da cabeça. Passadas finas de 1500 e 3000 granalha terminam em politrizes de alta rotação a 1.500 a 3.000 rpm; velocidade baixa demais deixa reflexo fosco, alta demais queima a face. Combine o furo do disco às ranhuras de água ou pó da máquina.

Nível de Estoque e Critérios de Reposição para Revendedores

• Estoque as granalhas 100, 200 e 400 mais fundas: giram mais rápido em todo trabalho de polimento e gastam primeiro.
• Mantenha a 800 como estoque médio, e guarde 1500 e 3000 em lotes menores para pedidos de acabamento.
• Reponha uma granalha quando três clientes ativos relatarem o mesmo carregamento ou área curta; isso aponta um problema de lote ou classe de resina a conferir.
• Mantenha um disco de suporte por diâmetro em estoque: ganchos gastos no suporte, não o disco, são causa comum de desprendimento no meio da passada.
• Registre diâmetro do disco, tipo de suporte e velocidade da máquina por cliente para que a reposição bata com o conjunto original.
• Planeje o estoque de reposição num ciclo de 15 a 30 dias para consumíveis importados, mantendo a granalha grossa acima de dois kits ativos.

Limpeza, Armazenamento e Notas de Compatibilidade

Enxágue os discos usados após cada passada, de face para baixo sob água corrente, e remova a lama solta da resina antes de secar. Deixe os discos secar planos em estante fresca e seca; empilhados úmidos grudam e perdem a aderência do velcro em dias em armazenagem úmida. Não reutilize um disco em outra etapa de granalha; um disco de 200 carregando grãos grossos risca o acabamento de 1500, então mantenha as cores separadas e rotule a bandeja pela granalha.

As checagens de compatibilidade cobrem a qualidade do velcro do suporte, a espessura do disco contra o ajuste de pressão da máquina e o alinhamento das ranhuras de água. Teste uma marca nova num canto discreto de 20 a 30 m² antes do pedido completo, conferindo reflexo e padrão de riscos sob 300 a 500 lux de luz oblíqua.

Checagem Final Antes de Aprovar o Pedido de Discos

Antes de fechar, confira quatro pontos: a granalha estampada segue a ordem 100, 200, 400, 800, 1500 e 3000 sem pular etapa; o código de cor bate com a tabela do próprio fornecedor, não com um tom suposto; diâmetro, suporte e faixa de velocidade batem com a máquina; e a profundidade do estoque acompanha a rotatividade grossa ao fina.

Confira o acabamento contra a escala de brilho do site: brilho a 60° por área, zonas adjacentes aceitas dentro de 5 unidades de brilho, diferenças acima de 15 unidades marcadas para retrabalho; o DCOF deve ficar em 0,42 ou mais em pisos de tráfego, com PTV úmido 10 a 20 pontos abaixo da leitura seca. Discos aprovados nessas condições entregam padrão de riscos consistente, área previsível por disco e uma linha de reposição que bate com o consumo do trabalho.